Control towers bewijzen waarde in de coronacrisis

Vrijwel elke supply chain is de afgelopen maanden geraakt door de gevolgen van het coronavirus. Sommige bedrijven waren genoodzaakt hun productielijnen stil te leggen, terwijl andere hun operatie konden blijven voortzetten. Control towers, opgezet door 4PL’s of ontwikkeld door softwareleveranciers, maken het verschil, ook al is de visibility allesbehalve volmaakt. ‘Of we witte vlekken in onze supply chain hebben? Ik praat liever over de fog of war.’

Door Marcel te Lindert

In een stad in Noord-Lombardije, de eerste coronahaard in Europa, staat de fabriek van Tecniplast. Zelfs tijdens de lockdown van Italië kon het bedrijf blijven doen wat het daarvoor had gedaan: producten maken voor proefdierkunde en preklinisch onderzoek. ‘Wij zijn actief in één van de vitale sectoren die toestemming hebben om in bedrijf te blijven’, stelt supply chain director Roberto Crippa in een videogesprek.

‘Natuurlijk hebben we alle voorzorgsmaatregelen getroffen om aan de eisen van de overheid te voldoen of ze zelfs te overtreffen. De kantoormedewerkers zijn overgeschakeld op ‘smart working’, wat betekent dat hun aanwezigheid is geminimaliseerd en dat ze veel vanuit huis werken zonder dat hun taken daarvan hinder ondervinden. In de fabriek hebben we de lay-out van productie- en assemblagelijnen aangepast om de afstand tussen de assemblagemedewerkers te vergroten en ze de juiste persoonlijke bescherming te bieden.’

Tecniplast heeft bewust gekozen voor continuïteit van de bedrijfsvoering, zij het met enigszins verlaagde productievolumes. ‘In deze onzekere tijden zou een stop-and-go-beleid hebben geleid tot reductie van ons vermogen om met de nodige veerkracht aan de vraag uit de markt te voldoen. Tot nu toe blijkt dit de juiste keuze te zijn.’

Strategische voorraden

De supply chain van Tecniplast omschrijft Crippa met de woorden many to few: het aantal leveranciers is relatief groot in vergelijking tot de eerstelijnsklanten: de zusterbedrijven en onafhankelijke dealers die de verkoop aan eindklanten zoals farmaceutische bedrijven, academische ziekenhuizen en onderzoeksinstellingen voor hun rekening nemen. Crippa: ‘Wij maken complexe producten die zijn opgebouwd uit een groot aantal onderdelen, van kunststof en staal tot elektronica, luchttechniek en hydraulica. In totaal maken we gebruik van 100.000 verschillende onderdelen, waarvan een kwart wordt ingekocht bij circa 360 leveranciers.’

De meeste leveranciers zijn gevestigd binnen een straal van 250 kilometer rondom Buguggiate, de vestigingsplaats van Tecniplast. Een paar leveranciers van specifieke onderdelen komen uit de Verenigde Staten. ‘Misschien dat een deel van onze leveranciers wel inkoopt in China, maar zelf hebben wij geen last gehad van de lockdown daar’, benadrukt Crippa. ‘We hebben geleerd van eerdere disrupties zoals de uitbraak van SARS (severe acute respiratory syndrome, red.). We hebben strategische voorraden opgebouwd om de continuïteit te garanderen in ons volatiel, onzeker en complex ecosysteem. Daarom waren we al voorbereid op een grote disruptie zoals deze pandemie.’

Risicomanagement is geen buzzword

De inkopers in Crippa’s team staan voortdurend in contact met de leveranciers. Kunnen ze nog blijven produceren of moeten zij net als veel andere bedrijven hun deuren sluiten? Voor veel leveranciers is dat een lastige beslissing. ‘Als je als leverancier voornamelijk produceert voor klanten die kampen met een lockdown, resulteert het bedienen van de resterende klanten zoals Tecniplast in verlies van kritische massa. Dan is het financieel-economisch misschien beter om te stoppen met produceren. Wij merken nu het belang van goede en sterke relaties met leveranciers. Goede samenwerking in de keten is erg waardevol. Een risico verandert dan in een kans, wat bewijst dat risicomanagement geen buzzword is.’ … … …